Директор по продажам и маркетингу департамента промышленности концерна "Крост" знает все о преимуществах собственного производства стройматериалов
Концерн «КРОСТ» планирует открытие нового деревообрабатывающего комбината по производству деревянных евроокон и продолжает модернизацию собственного промышленного комплекса. В ближайших планах компании – серийное производство комплектов зданий. О перспективах развития Концерна и будущих направлениях промышленного сектора в интервью «Интерфаксу» рассказал директор по продажам и маркетингу департамента промышленности концерна «КРОСТ» Андрей Калугин.
Как в условиях высокой конкуренции чувствует себя промышленная база Концерна «КРОСТ»?
Мы продолжаем наращивать собственный промышленный потенциал, и я думаю, это лучший показатель. Департамент промышленности Концерна «КРОСТ» сегодня состоит из сети бетонных заводов «Бетон 222». В эту сеть входят несколько предприятий, которые производят бетон с широким диапазоном эксплуатационных характеристик, и где стоит современное автоматизированное оборудование компании LIEBHERR. Так же в Концерне есть фабрика «Мажино», одно из крупнейших предприятий по производству сборного железобетона. Уникальность в том, что кроме всего спектра традиционных железобетонных изделий, «Мажино» производит практически любые нестандартные элементы. Архитектурный бетон собственного производства используется, например, на фасадах зданий и при оформлении интерьеров. Фабрика «Готика», которая также входит в структуру Концерна, один из ведущих на данный момент производителей элементов мощения. Она выпускает вибропрессованную тротуарную плитку различных форм и цветов – то, что используется на объектах паркового благоустройства. А фабрика «Декон» занимается производством из сосны, лиственницы, дуба, красного дерева деревянных окон самых различных конфигураций. Запуск нового деревообрабатывающего комбината запланирован на этот год.
Спектр продукции, которую производит Концерн довольно широкий, а есть продукция, которую вы не производите и закупаете?
Безусловно, есть, хотя КРОСТ старается максимально использовать на объектах свою продукцию. Мы не производим инженерию и все, что связано с вентиляцией, отоплением, кондиционированием. Мы не производим вертикальный транспорт. Это также отдается на аутсорсинг.
Какое производство, не представленное у вас, вы планируете открыть в будущем?
Конечно, хотелось бы полностью иметь свое производство и не зависеть ни от кого при выходе на строительную площадку. Пока на данном этапе мы стараемся развивать то, что у нас уже есть. Технопарк Концерна, расположенный на Сходне, и так оснащен новейшим оборудованием, но мы продолжаем расти, приобретаем дополнительное оборудование, расширяем и обновляем номенклатуру. Если мы не будем внедрять новейшие технологии, их будет использовать кто-то другой. Поэтому Концерн постоянно поднимает планку. Учитывая сотрудничество с ведущими архитекторами мира и собственный проектно-технологический институт, создающий проекты уникальных зданий, промышленность Концерна тоже должна отвечать мировым стандартам.
Сейчас у вас нет лифтового машиностроения, но в России огромное количество лифтов, которые требуют ремонта или замены, а лифтовых заводов очень мало – всего три. Вы не планируете заниматься этим направлением?
Такие идеи есть. Действительно проблема очень острая, а лифтовые производители, во-первых, не справляются, а во-вторых, их продукция уже устарела. Лифты с машинным помещением все-таки себя уже пережили. Площади используются под технические этажи, под машинные помещения, когда их можно было бы использовать более эффективно. Отечественные производители – либо Карачаровский механический завод, либо Щербинский лифтостроительный завод – пытаются решить этот вопрос, но качество продукции в большинстве случаев оставляет желать лучшего. Лифтовой парк, который сейчас составляет в городе примерно 75 тысяч машин, действительно, очень изношен. А замена одной единицы обходится примерно в 50 тысяч долларов. Основные производители лифтов – Карачаровский механический завод, Щербинский лифтостроительный завод и компания OTIS, которая имеет производство в Санкт-Петербурге и поставляет лифты с машинным помещением, полностью адаптированные к типовым шахтам. Стратегия OTIS схожа со стратегией КРОСТа – мы стараемся не применять лифты с машинным помещением. Но здесь встает ряд принципиальных вопросов, потому что строительные организации зачастую не готовы работать с этим оборудованием, они не знают, как его монтировать и как потом эксплуатировать. Потому что установить лифт это дело нехитрое, важно, чтобы потом с ним людям было комфортно жить. А когда приходит механик, у которого нет квалификации – а в Москве с этим реальная проблема – и он просто не знает, как его эксплуатировать. Безусловно, все это отражается на конечном потребителе, на жителе: лифты ломаются, стоят, люди ходят пешком и задаются вопросом, за что они платят деньги.
То есть вам интересна вся цепочка?
Да, и мы пытаемся решить этот вопрос. Мы понимаем, что если есть кадры, если есть люди, которые могут этот сделать, то, безусловно, КРОСТ готов. Есть зрелость Концерна, есть понимание, что это надо делать.
Вы готовы купить или собственное производство?
Мы готовы развивать собственное производство, используя накопленный опыт, потому что КРОСТ - это большой Концерн, в котором работают люди из разных направлений. И используя опыт и знания людей, которые пришли из смежных областей, в том числе из лифтового хозяйства, то вопрос, чтобы начать собственное производство лифтов, становится более понятным и более прозрачным. А в результате того, что собственник компании - очень прогрессивный человек и не только понимает тренд рынка, но и предвосхищает его, вопрос становится более доступным.
Какой объем продукции вы выпускаете по каждому сегменту?
Глобально мы работаем фактически в двух направлениях. Во-первых, мы закрываем потребности КРОСТа как строительной компании, а во-вторых, каждое из направлений способно выпускать гораздо больший объем продукции, чем потребляет Концерн. К примеру, каждый из трех бетонных заводов способен выпускать в зимний период примерно 10 тысяч кубических метров продукции в месяц. КРОСТ забирает где-то треть, и мы отдаем его сторонним покупателям.
Деревообрабатывающий комбинат «Декон», в зависимости от сезонности, способен выпускать до 10 000 кв.м. оконной продукции в месяц. Концерн забирает около 70% продукции. Скоро открытие нового завода по производству деревянных евроокон. Соответственно, на рынок поступит достаточно большой объем высококачественной продукции. По фабрике «Готика» цифры еще больше. Минимум 50% от мощности производства идет на стороннего покупателя. На фабрике «Мажино» ситуация примерно такая же – от 30 до 40% потребляет КРОСТ, оставшуюся часть мы реализовываем.
Кто среди ваших покупателей?
Самый широкий спектр людей, участвующих в строительстве: от частных покупателей до крупнейших компаний.
А кто из компаний ваши стратегические партнеры по реализации вашей продукции?
У нас много партнеров и сложно перечислить всех или выделить кого-то одного. Если говорить о сегодняшнем дне, для «Мажино», например, это стадион «Спартак». Очень интересный объект, знаковый для всей России. У «Мажино», в принципе, большой опыт работы со спортивными объектами, но «Спартак», конечно, номер один. Кроме сборного железобетона, на «Спартак» мы поставляем продукцию завода «Бетон 222» и фабрики «Готика». Много и других интересных объектов и проектов.
Какую долю выручки в общем объем выручки всего Концерна составляют доходы от производственных мощностей и от продукции?
Могу сказать, что 60% приходится на сторонних покупателей, 40% – это то, что идет на объекты строительства КРОСТа.
Сколько получается сэкономить за счет собственных мощностей?
Много, и это не только деньги, но и время и, что очень важно, качество. Если бы зависели от поставщиков, не смогли бы обеспечить графики производства работ по строительству. Для нас, как для девелоперов, это очень важно, потому что мы отвечаем перед теми, кто будет жить в наших кварталах, ходить в наши детские сады… Кроме этого, вы знаете, что у КРОСТа нет одинаковых зданий, и даже в рамках одного жилого комплекса, каждое здание индивидуально. Сложно найти предприятия, которые могли бы воплотить наши архитектурные и планировочные идеи. При собственном производстве, этой проблемы просто не существует.
Говорят, что у вас появилась каркасная серия. Зачем вы выходите в этот сегмент?
Все мы знаем, что на рынке есть ряд компаний, которые используют типовую серию. Либо П-44 в разных ее вариациях, либо ГМС, либо какую-то другую. По решению собственника компании была разработана новая панельно-каркасная серия, на основе собственного опыта и существующих мощностей.
И продавать ее как франшизу в том числе?
Фактически да. Мы смотрим, кому принадлежит строительная площадка либо девелоперу, либо генподрядчику. И мы ему предлагаем свое решение. Оно фактически основано на изделиях из сборного железобетона, что обеспечивает гораздо более высокое качество и существенно сокращает сроки монтажа. То есть мы готовы таким путем гораздо быстрее реализовать проект. А в условиях тех требований, которые предъявляют и Москва, и область к срокам реализации проекта – не больше двух лет – это играет достаточно существенную роль. Особенно в условиях холодного зимнего периода, когда фактически монолитные работы малоэффективны, а при сильных морозах они просто не ведутся. Здесь же каких-то ограничений по выполнению работ нет.
Почему было принято такое решение? Рынок диктует такие условия? Вам приходится конкурировать?
Нам это интересно. Во-первых, да, и рынок диктует, и, во-вторых, сейчас сложилась такая ситуация, когда существующие предприятия, выпускающие ЖБИ, не справляются с тем объемом, который есть на рынке.
И современных планировочных решений там тоже нет.
Абсолютно верно. И по этим причинам к нам обращаются компании, которые предлагают совместно реализовать проект. У них либо время поджимает, либо высокая загруженность, либо еще что-то. Все время строить индивидуальное – да, это очень интересно, и интересно в первую очередь для людей, которые будут там жить. Новая серия – гибкое компромиссное решение. С одной стороны массовое, с другой – индивидуальное. Поэтому, накопив вот эту критическую массу обращений, мы решили создать свою каркасно-панельную серию.
То есть партнеров много. Сколько их сейчас, с кем идет работа?
В детальной проработке это больше 20 компаний, которым интересны эти предложения в плане сроков строительства, качества планировочных решений. Рынок диктует свои условия. Используя опыт реализованных проектов, мы даем людям современный и качественный продукт, который интересен с точки зрения новой комфортной городской среды. Ведь гораздо интереснее жить в красивом районе, чем в типовой застройке, когда одно здание фактически копирует другое. Мы предлагаем целую коллекцию фасадных решений под каждого конкретного заказчика, чтобы каждое здание в рамках одного микрорайона имело свой индивидуальный облик – как фасада, так и входной группы, внутреннего интерьера. Кроме того сейчас мы предлагаем не только жилье как комплект зданий, но еще всю инфраструктуру. Это паркинги, детские сады и т.д.
Об этом и говорил год назад Сергей Кузнецов, главный архитектор Москвы. Он призвал застройщиков обращать внимание на фасадные решения и модернизировать производство.
Сейчас у нас уже есть предложения по замене проектов на нашу серию. Сейчас идет стадия переговоров.
О каком объеме может идти речь?
В среднем каждая компания застраивает порядка 50 тысяч квадратных метров в год. Мы прекрасно отдаем себе отчет, что есть компании типа ДСК-1, которые делают миллионы квадратных метров в год. На эту нишу мы пока не претендуем. Наша целевая аудитория – это компании, которые делают 20, 30, 50 тысяч квадратов в год. Общаясь с подмосковными коллегами, мы и пришли к такому варианту – попробовать на каких-то конкретных проектах, чтобы потом говорить уже о более масштабных проектах.
Сколько стоит? Или это каждый раз какие-то партнерские договоренности?
Это сильно зависит от этапа, на котором мы входим в проект. Если речь идет о переносе сетей, и пока нет котлована – цена вопроса одна. Если генподрядчик, либо девелопер, либо еще кто-то сдает нам готовую плиту перекрытия, а мы возводим каркас этого здания, то цена просто в разы меньше. Если же нас просят сделать инженерию и какие-то внутренние работы, то цена вопроса тоже другая. Стоимость также зависит от класса объекта – эконом, бизнес, бизнес плюс.
Мы абсолютно уверены в каркасно-панельной серии и хотели бы более тесного общения с компаниями, у которых есть проекты. Иногда сложно достучаться до людей, которые всю жизнь строили серию П-44. А мы как раз хотим донести, что сейчас время, когда можно и нужно менять. Мы более трепетно относимся к индивидуальному заказу. Гендиректор фабрики «Мажино» Владимир Оруджов лично контролирует качество производства. Он каждый день в цеху. Зачастую монолитное строительство сравнивают со сборным железобетоном. Но на монолитные работы очень серьезно целый ряд факторов, это и качество опалубки, и погодные условия, и прогрев. Сейчас невозможно просто привезти холодный бетон, залить его в какую-то форму и потом думать: наберет он свою прочность либо не наберет через 28 дней. А на нашем производстве есть гарантия качества. И опять же именно по скорости сборки этих зданий здесь выигрывает как раз сборный железобетон. Он менее зависим от человеческого и техногенного фактора.
Андрей, сколько концерн готов вложить в модернизацию в этом году?
Осенью на Сходне мы открываем ДОК-2 - новое производство деревянных окон. Оно полностью автоматизировано, итальянское оборудование уже проходит наладку. К обычному оператору этого станка предъявляется требование, что у него должно быть высшее образование. Бетонные заводы, где стоят аппараты LIEBHERR также автоматические. Там роль оператора сводится фактически к визуальному контролю. Он не участвует в принятии решения как подготовить бетонную смесь, он не может что-либо не доложить, либо переложить - все контролирует автоматика. С ДОК-2 то же самое. К примеру, мы засекали время технологического цикла производства трехметрового круглого сечения окна, и оно составило 3 минуты 14 секунд, что является абсолютным рекордом на данный момент.
На какие показатели после модернизации вы можете выйти к концу года?
Фактически они увеличатся в два раза до 12-15 тысяч кв.м. Безусловно, для этого требуется целый комплекс мероприятий, но мы осознанно понимаем, зачем мы это делаем.
На каких условиях строительство социальной инфраструктуры – детских садиков, школ - может быть выгодно для девелоперов, если это, допустим, не горзаказ.
Здесь все зависит от девелопера. С одной стороны, понятно, что есть коммерческая составляющая, а с другой стороны – понятно, что есть фактически долг гражданина и жителя этого города. Можно сколько угодно хотеть на этом заработать, но нельзя построить микрорайон либо серию домов, абсолютно не понимая, куда будут ходить жители за продуктами, будет ли там спортивный комплекс, будут ли там детские сады, школы.
Недавно мы предложили решение, когда детский сад совмещен с начальной школой. Это очень удачное решение, особенно с учетом того, что в настоящее время ясли уже упразднили. У людей фактически на какое-то время отпадает принятие решения по вопросу, куда устроить ребенка.
Это недешево…
Но это решение. С учетом того, что детских садов и школ сейчас не хватает, особенно остро этот вопрос стоит в области, куда нас зовут участвовать в этих программах. Мы надеемся, что это действительно станет массовым продуктом. Полный цикл формовки комплекта здания занимает 1,5-2 месяца.
Беседовали Михаил Рычагов и Арсений Меситов.
